优势：

与传统玻璃纤维相比，杨氏模量是普通玻璃纤维的3倍以上；与凯夫拉纤维相比，杨氏模量约为2倍，在有机溶剂和酸碱中不溶不胀，耐腐蚀性突出。

碳纤比例低于合金，可减轻车体重量，提高车体性能（如加速、油耗、弯道性能等）。
碳纤维强度高，车身更牢固。
碳纤维在撞击过程中会被粉碎，从而吸收撞击能量，保护驾驶员。

缺点：成本极高

碳纤维强度是超高强度钢的两倍以上，比铝轻30%、比钢轻50%，但强度是钢的7-9倍。最早应用于航空、航天、军工等高新技术领域。由于重量轻、减震能力好、舒适度高、表面硬度差。如果外力高于破坏强度，就会导致断裂。所以，碳纤维在冲击中具有很强的吸能能力。传统的钣金修复工艺不适合碳纤维车身，冲击后产生的变形部件需要更换。

与汽车钢化玻璃的粉碎原理类似，碳纤维可以粉碎成无数无害的小碎片，吸收大量能量，但由于碳纤维难以回收，即使通过高温分解，复合材料只有碳纤维硬度的一半，碳纤维也成为一次性冲击材料。

碳纤维成型工艺分类：

1、手工粘贴折叠工艺：用人工方法将顶浸料铺在芯模上〔或者用干布涂胶），然后固化。优点是设备简单，适合少量生产，内外表面质量更高。但是生产效率低，对操作人员要求高，劳动强度高。

2、挤压工艺：设备需要挤压成型模块，通常使用干碳纤维丝布，进入成型端口，在挤压过程中固化，直接挤压成品。在固化过程中，直接挤压成品。其优点是自动化方便，生产效率高，质量稳定。不利之处在于设备投资大，只能生产横截面型材，商品横向强度差。

3、绕阻工艺：设备包括绕阻机、辅助设备和模具。一般而言，干碳纤维丝带根据设计反复缠绕在模具上，然后固化。其优点是可以充分利用增强材料的强度。产品特点高，易于实现机械化和自动化生产，质量稳定，但表面一般需要抛光。

4、卷管工艺：所需设备包括卷管机、热编带绕组机等。使用预浸料，将热缩带缠绕在表面，然后固化。其优点是可以通过设计获得不同的材料性能，但除了0°铺层外，其他视角的铺层会产生接缝区。

5、二维编织RTM技术：设备包括二维编织机、RTM设备和模具。多层套管用碳纤维钢丝反复编织在芯模上，然后放入专门设计的RTM模具中，经RTM注胶固化。商品表面质量高，可实现混合编织，材料浪费少，缺陷仍为二维层合材料，需要重复多层编织。