一、冲裁工艺：

       在冲裁加工中，从滑块下面到模座上面的精度和其它各种精度对工件精度都有影响。最重要的问题：

(1)凸模和凹模的垂直度，也就是保证上下模同心。

(2)弹性缓冲，在冲裁结束时负荷变为零，由于液压机的变形能量使凸模突然插入凹模内，这种锤击缓冲是导致模具损耗的原因。在高精度冲裁时，变形量δ是重要的，应防止或限制在最小限度。为此，液压机必须保证静态高精度。特别是C形框架液压机由于开口变形，容易出现上下模中心线大倾斜，平行度也相应地发生偏差。倾斜使剪断面不一致，产生毛刺，明显地缩短了模具寿命。尤其是高速自动冲床，因为冲裁力是周期性反复的，所以刚性达不到普通液压机的两倍以上的话，各部位就要产生异常的挠度和变形，产生大的噪音和振动，以致不能进行连续运转。象这样的作业一定要使用A1级以上的液压机，小型液压机应采用A特级。

       对于板厚0.5mm以下的板料进行手工送料冲裁及一般的整修或精密冲裁等，模具间隙在很小的情况下，如不使用A1级精度的液压机很难长期保证制件精度。在冲裁0.8～1.2mm的板料时，如模具间隙大，垂直度好，就能稍减少液压机刚性对制件的影响，使用B1级的液压机也不会出现什么问题。料厚在1.6～2.4mm或更厚时，生产批量不大可使用B2级液压机，由于模具在偏斜造成的制件精度或外观影响不大。但在加工3mm以上的中厚板料时，冲裁压力集中载荷作用在滑块上。因此液压机刚性又成为非常重要的因素，在使用C形液压机时，若压力不能控制在公称压力的60%以下，不仅降低制件的质量，对液压机寿命也有很大的影响。

二、弯曲成形工艺

       在弯曲成形加工中，液压机静态精度的好坏对制件的影响不大，但液压机的刚性对制件有一定的影响。为把回弹误差控制在最小范围内，使上下模镦死，进行校正弯曲是一个较好的办法，但凸模和凹模之间的板料厚度存在一定范围的波动，又因拉伸强度和其它机械性能也是变化的，所以弯曲力有时可能是所需最低压力的几倍，使液压机产生弹性变形影响制件精度。

       弯曲成形加工一般使用A2级液压机，如对制件精度特别是回弹量要求很严时，板厚允许误差很小的磷青铜和其它薄板件的弯曲，只有使用A1级液压机才能达到所要求的精度。因此，制件材质厚度的不同比液压机规格还重要。如2级精度材料在进行弯曲成形时精度上没什么问题的话，使用B2级液压机也能得到较好的结果。但这样的板料有时会混入厚而硬的材料，使模具产生过载现象，如液压机刚性好，可能不产生变形，但造成模具损坏或变形。

三、拉伸工艺

       在拉伸、多次拉伸加工中，当板料进入凹模圆角后，板料只能沿着凸模压入凹模，凸模很少成压死状态，而且其加工压力比下死点的公称压力小的多，因拉伸力是在滑块行程中间到下死点这一段时间内连续作用，所以液压机刚性对制件的影响很小。制件壁厚不均以及出现突耳等其它缺点，主要是受冲模结构、尺寸和精加工程度的影响。如果凸模同样通过导向进入凹模，液压机垂直度较好时，对制件精度影响也不大，所以一般使用B2级液压机就能满足要求。

       可是很多液压机的滑块行程很长，在测定滑块垂直度值时，这个测定值虽然小，但有些液压机的滑块出现8字形或矩形，在变薄加工或铝等软板的拉伸加工中，制件的侧壁厚度不同和超出一般的突耳就会出现壁部高度不同的情况，增加了制件的废品率。小型液压机滑块出现这种情况，进行仔细研磨还能得到解决，而大型液压机则要拆开进行机械加工来修整。